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柔性制造
AUTHOR : 孙希进 Date : 2012-07-28 15:15:05
为了在残酷的竞争中生存和发展，企业就必须研究一些低成本并且能够快速反应的制造方法。 柔性制造是一种全新的制造理念。 

在日本发源的柔性制造，由日资公司引进了中国。理光（深圳）公司实现了多种生产方式并存，在同样的生产厂房设备条件下，总体生产能力提高到原设计能力的3.5倍以上。
FX高科技公司发现一条流水线的70%是多余的，通过去除这些多余的部分并对生产过程进行重新组合，短短四个月就使得场地利用率提高一倍多；而且拆下的设备可以复制出比现状高一倍的生产能力，为扩大再生产准备的近千万美元的投资不需要了。
柔性制造正在掀起一场跨世纪的生产力革命。
精益生产凸显柔性制造
精益生产（Lean Production）方式最早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，也叫JIT( Just In Time )：在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。精益生产方式与从前的大批量生产方式相对应，基本特点是零库存、低成本和快速反应。如果说，上个世纪的精益生产更多追求零库存的话，那么，今天开始了对制造过程进行彻底变革的追求，柔性制造成了精益生产的最核心内容。
在进入21世纪之后，企业经营环境已经发生了根本的变化。由于市场竞争全球化、顾客和市场需求多样化、个性化以及生产的相对过剩，使得产品寿命趋短，价格竞争加剧。为了在残酷的竞争中生存和发展，企业就必须研究一些低成本并且能够快速反应的制造方法，柔性制造就是这些方法的总称。因此，与其说柔性制造是一种生产方式，还不如说柔性制造是一种全新的制造理念。
批量生产导致效率损耗
让我们来看一看传统大批量生产方式存在的问题。某大型办公设备制造企业R公司，在上个世纪90年代投资600万美元引进了一条200米长的生产线，每月生产A款打印机两万台，线上配置近200名工人，大批量生产方式显示了巨大的威力。之后，A款机的销售量逐年减少，R公司为了确保市场占有率，又陆续投入了大小不同的B、C、D、E等多款产品。

只要稍加分析，我们便能够认识到这样一些典型的效率损耗问题：
工位时间差或速度差损耗：200人的生产线，要100%均衡地分解装配时间是绝对不可能的。生产线速度是由某一个瓶颈工位（时间最长工位）或作业者（速度最慢或熟练度最差的人）决定的，效率损耗显而易见。
工位变更损耗：当生产量发生变更的时候，传统的做法是重新进行工位设定，调整线上人数和各工位作业时间，重新进行员工训练使之适应新的要求。整个变更过程以及变更后对新标准的适应过程都伴随着大量的效率损耗。频繁换线损耗：A、B、C、D、E等各个产品之间的变换，都需要进行换线准备工作，而且