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近年来 ， 由于我国中小型氮肥厂生产的进步，也带来了装置内部技术的不断改进。前些年，我国氮肥企业采用了当时的醇烃化工艺来取代原精炼工段，改变了过去精炼工段用铜氨液来吸收CO工艺中产生的稀氨水污染环境的问题，但也出现了另一问题，就是产生的多碳烃、醇没有工业市场，只能白白烧掉作为能量回收，其中的有效碳、氢只能浪费掉。没有做到节能降耗。
现在，双甲工艺诞生了。双甲是指合成氨厂将联醇、甲烷化技术引人系统，取代过去的醇烃化技术和铜洗再生工艺。此工艺生产的甲醇不仅用于汽车作为新型能源，也是重要的化工原料，市场前景广阔，避免了醇烃化工艺多碳醇、烃无市场的困境。
在新建甲醇装置中的设备、管线在制造、储存、运输和安装过程中会产生大量的污物。这些污物主要有：扎制鳞片、氧化铁锈皮、泥沙、焊渣、焊药、防锈油及表面涂层等。其中焊渣、焊药的主要成分为钛、锰、铬、铁等金属氧化物，而防锈油及表面涂层则是一些高分子有机物。还有引进的二手设备，在生产过程中经常会产生一些物料垢，从原生产线退下来以后，管道、塔器在运输过程中可能产生程度不同的污物及锈蚀，要使新装置顺利开车和二手装置重新启用，必须清除管道和设备内的污物和铁锈等，达到生产工艺的要求。
甲醇生产工艺流程中换热器占有很大的比例，其换热介质有工艺气、蒸汽及工业用水（工艺水、循环冷却水、冷激水），而工业水中常含有钙镁离子、碳酸氢根离子、溶解氧及各类微生物等。它们的存在往往导致设备腐蚀、结垢和微生物粘泥附着。通常采用水处理技术和化学预膜技术来防止设备的腐蚀、结垢和微生物粘泥附着，而残留于输水管道中的污物很容易与所用的水质稳定剂和预膜剂发生反应，影响水处理和预膜效果。其结果是使换热器效率下降，甚至被腐蚀、堵塞，使水泵输水压力上升，流量减小，还可能发生事故性停车。
沿着甲醇生产工艺流程，纵观甲醇生产中所用到的塔、楼、炉、容器、换热器、泵以及连接它们的管线和蒸汽发生系统等，我们认为化学清洗直接影响甲醇装置开车成功率，甚至影响到以后装置运行的安全性、平稳性。
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